Истории применения

Измеритель

АО «НПП «Измеритель» широко известно в нашей стране и за рубежом как разработчик и изготовитель средств контроля и регистрации авиационного назначения

АО «НПП «Измеритель»  основано в 1968 году в Городе-Герое Смоленске. Одним из основных направлений работы предприятия является создание автоматизированных систем управления подразделениями, вооружёнными переносными зенитно-ракетными комплексами, не имеющими аналогов. Предприятие имеет большой опыт в области разработки и производства мобильных систем и комплексов специальной связи. 

Грудин Дмитрий, инженер-конструктор 

izmeritel.jpg
Наше производство оснащено современным оборудованием, позволяющим изготавливать широкий спектр изделий различной сложности. Узнав о существовании такого продукта, как 3D принтер, мы решили рассмотреть возможность его использования. Наше предприятие планирует приобрести производственную систему на основе лазерного спекания металлических порошков для изготовления трёхмерных деталей. Но для начала было принято решение о приобретении 3D принтера, использующего в качестве материала печати ABS пластик. 
В настоящее время существует множество 3D принтеров, используемых в разных областях науки и техники. Планируя покупку, мы рассматривали несколько зарубежных и отечественных вариантов. В итоге выбор был сделан в пользу российского принтера - PICASO 3D Designer. Это обусловлено рядом причин. Например, хорошими отзывами о продукции компании в интернете, приемлемой ценой и возможностью быстрого решения технических вопросов в процессе эксплуатации.
С помощью принтера мы создаём макеты различных деталей для опытных образцов и пультового оборудования. 
izmeritel.jpg
Использование 3D принтера позволяет получать наглядное представление о конструкции будущих деталей. Конечно же, не обходится и без некоторых трудностей. Как бы то ни было, решать возникающие проблемы помогает служба технической поддержки. 
izmeritel.jpg

Перейдём к цифрам

Разберём случай на примере устройства питания. Предположим, что это новое изделие, и мы хотим его изготовить на нашем заводе. Существует два варианта изготовления деталей на нашем предприятии – «классический» с полной проработкой КД и подготовкой к производству деталей и «быстрый», когда детали без предварительной проработки у технологов и внесения их в базу данных напрямую направляются в цех. 

Итак, пример первый. Считаем, что 3D модели нами разработаны, КД уже оформлена. Рассмотрим всё поэтапно. 

  1. Оформление и запуск служебной записки (сокращённо с/з) или извещения – 2 часа. 
  2. Первичный просмотр КД службой Бюро Стандартизации и Информации (БСИ) – 2 часа. 
  3. Введение деталей в единую базу деталей на заводе Отделом Автоматизированной Системы Управления Производством (ОАСУП) – 1 час. 
  4. Проработка деталей Службой Главного Технолога (СГТ) – 72 часа (если мы, конечно, поставим на с/з надпись «срочно» за подписью Генерального или Технического директора). 
  5. Занесение маршрутных и технологических данных, составленных СГТ, ОАСУПом в базу данных – 4 часа. 
  6. Возвращение с/з в Отдел Главного Конструктора (ОГК). Корректировка КД нами, конструкторами, по замечаниям (в случае, если они есть), выданных СГТ – 2 часа. 
  7. Передача с/з в Планово-диспетчерский отдел (ПДО) – 1 час. 
  8. С/з подписывается заместителем Генерального директора по производству – 1 час
  9. Передача с/з и КД на магнитном носителе** в БСИ для окончательной проверки деталей – 1 час. 
  10. БСИ передает магнитный носитель в Отдел Технической документации (ОТД), который распечатывает всю документации и разносит его по службам завода, в том числе и в ОГК – 24 часа. 
  11. По получению КД цеха начинают выписывать маршрутные листы и обращаются в Отдел Комплектации и Снабжения (ОКиС) за необходимыми материалами – 48 часов. 
  12. Изготовление деталей в механических цехах – 48 часов. 
  13. Нанесение лакокрасочных покрытий на детали – 24 часа. 
  14. Возврат деталей в механические цеха, выходной контроль деталей и передача деталей на Склад Готовых Деталей (СГД) – 24 часа. 

Рассмотрим второй случай. 

  1. Оформление и запуск служебной записки с подписью Технического директора (или заместителем Генерального директора по производству) – 2 часа. 
  2. Передача с/з и КД в механические цеха – 1 час. 
  3. Цеха делают маршрутные листы и обращаются в Отдел Комплектации и Снабжения (ОКиС) за необходимыми материалами – 24 часа. 
  4. Изготовление деталей в механических цехах – 48 часов. 
  5. Нанесение лакокрасочных покрытий на детали – 24 часа. 
  6. Возврат деталей в механические цеха, выходной контроль деталей и передача деталей с приемкой ОТК нам – 4 часа. 
Если же нам срочно нужны хотя бы макеты данных деталей, то мы печатаем их на 3D принтере. Это займет 24 часа в первый день (считаем, что на это уйдет целый рабочий день) и еще 5 часов во второй. Для нанесения покрытия на детали можем учесть еще 24 часа, чтобы покрытие высохло. Подводим итоги в таблице.
Наименование этапаЗапуск в производство через все службы завода, чБыстрый запуск в производство, чРабота на 3D принтере, ч
Оформление и запуск в производство по с/з22*-
БСИ2
--
ОАСУП1--
СГТ72--
ОАСУП4--
Кореектировка КД в ОГК2--
ПДО1--
Подпись директора по производству1--
БСИ1--
ОТД24--
Передача КД ОГК в механические цеха-1-
ОКиС4824-
Изготовление деталей в механических цехах484829
Нанесение лакокрасочных покрытий на детали242424
Выходной контроль деталей244-
Итого:25410353
 * - с учетом подписи Технического директора .
**Магнитные носители на нашем заводе - это зарегистрированные в журнале учета магнитных носителей информации диски CD-RW. 
Подробно разобрав пример создания устройства питания, мы убеждаемся в том, что 3D принтер значительно экономит время в создании прототипов изделий.